【印刷】印刷原理及印刷工艺常识

发布时间:2020-03-20 10:12:00

在印刷过程中,印刷是承上启下的重要环节。前一道工序的一些问题可以通过印刷来弥补,后一道工序的一些特殊要求也可以在印刷过程中加以调整和解决。因此,印刷品的质量直接影响到最终印刷品的质量。在实际生产中,印版过程中存在的问题主要有以下几点:

在印刷过程中,印刷是承上启下的重要环节。前一道工序的一些问题可以通过印刷来弥补,后一道工序的一些特殊要求也可以在印刷过程中加以调整和解决。因此,印刷品的质量直接影响到最终印刷品的质量。在实际生产中,印版过程中存在的问题主要有以下几点:

实际上,为了打样和印刷,应该印两套不同的印版。对于打样,从打样机本身的结构来看,它一般属于平台式,打样压力小于印刷压力,且速度慢于印刷速度。同时,由于打样引起网点尺寸增大,要求印刷时保持网点2%至3%,98%的网点不能粘贴。

对于印刷来说,由于印刷压力大、速度快,油墨比打样油墨柔软(粘度小),容易引起网点增大,最多可增加到30%-40%,所以打样和印刷用同一印版的效果不同,这一矛盾长期得不到解决。

因此,在干燥印版时,要求保持4%-5%的出纸口,96%的出纸口不粘贴,这就为印刷引起的出纸口膨胀留出了空间,印刷品容易接近样品。

当网点丢失时,首先要看胶片本身的网点减少程度,如胶片上50%的网点是否方正,4%到5%的网点是否完整等,总之要检查照相排版胶片的质量,然后判断网点在印刷过程中是否丢失。由于印刷操作中的问题和经常丢失的观念,这与曝光时间、显影时间、显影温度、浓度等有直接关系。曝光过度,显影剂浓度过大,会使版式中应保留的网点丢失或文字笔划变细。

严格来说,印刷人员应通过印刷测试条和灰尺控制曝光和显影,并测试自己的测试数据。

探讨印毛不足的原因,首先可能与印膜有关。如果胶片输出时曝光过度,会造成印刷胶片上的网点不足,印刷版自然不足。从印刷操作的角度看,可能是印刷机的玻璃或胶片上有异物或污垢;或是印刷机的垫子不合适;或是真空泵抽不实,使胶片与印版不够紧密;印刷胶片不适当地塌陷;曝光(钻孔)前或在显影前曝光过强等,可能导致直板虚化;也有显影液温度过高、浓度过高、显影时间过长、显影液补充过多等原因,也是显影液过度显影的不可忽视的原因。

此时用清洗剂清洗玻璃或薄膜,调整垫板平整,胶带贴离影像部分3mm,确认薄膜是否靠近板料,在安全光线下操作,如防褪色荧光灯、黄灯、荧光灯等有安全灯罩等;对于开发不当的问题,应按标准执行。

开发不平衡或开发不好往往是由于显影剂活性降低所致,主要体现在以下几个方面:显影剂没有及时补充;显影剂开发时间太短;显影剂温度过低;此时冲洗液回流等,此外标准化开发条件方面,开发商应根据数量及时补充。

此外,印版上的污点或异物也会阻碍显影,这就需要工作人员定期检查显影液和印版机,并及时清洗机器。

脏布局有不同的情况和原因。布局不干净,这可能是由于曝光不足造成的。有两种可能:一种是底片透明度差或底片过期灰霾;另一种是曝光光源长期使用,导致老化。在情况下,胶片只能重新制作;在曝光光源出现问题时,需要用灰色阶梯尺适当调整曝光时间,或直接更换曝光光源。当然,发展不好也可能造成布局脏乱。这个时候,要检查发展不好的具体原因,及时调整到标准条件上来。

在生产中,有时会出现污点。分析起来,有很多“罪魁祸首”。例如:(1)打印机玻璃上有污点,胶片上有灰尘或污点;(2)组装印刷胶片时,胶片上的胶带在印刷后在印刷板上留下胶带标记;(3)在显影过程中,显影效果差,是因为起泡粘连(显影液喷孔堵塞起泡);④印刷时,手不干净,留下指纹印在印版上;5)保护胶溶液薄;⑥保护胶在干燥前反复放置存放,使板材粘在一起,在使用过程中造成保护胶层脱落;⑦制版后,将板材保持在高温高湿的条件下。

我们应该因地制宜。其中,由胶带胶和胶带痕迹引起的污渍最为常见。首先,应该预防。组装时,应尽量使用薄而干净的透明胶带。如果胶带粘在板上,应在显影前轻轻擦拭。印刷时要充分抽气,尽量减少马赛克胶带和原膜周围的空气层,以尽量减少光线干扰的可能性。如果暴露后面板上有胶带痕迹,则需要用洗涤剂手动清除污垢或进行二次暴露以清除污垢。

对于其他方面的去污,可以用洗涤剂、修理刀、浮石棒清除污垢,也可以用散射膜曝光清除污垢或去除脏盖板清除污垢。

为了消除由于光刻胶含量低而引起的上墨问题,需要从上墨力、曝光时间和显影液浓度之间的关系找出原因。如果曝光时间过长或显影剂浓度过大,很容易出现油墨滞留不良。因为PS版曝光的感光层并非溶或不溶,而是介于两者之间。如果控制不好,会使印版的感光层可溶性、不溶性可溶性、脱墨速率增加,且油墨不好。

另外,如果①保护胶不合格,胶液太厚,手工涂膜不均匀;②板的干燥温度过高或过低,导致油墨吸收或成膜性能差;③涂胶后板接触强光;④板存放在高温下制版后的高湿度环境,导致油墨力下降。

此时应使用板材指定的保护胶,适当稀释胶液,合理确定干燥温度,一般在60℃左右;涂胶后应防止光线照射,板材应存放在合格的环境中。如果在印刷过程中发现印版墨水不好,请检查喷泉溶液中的胶水是否过多,或使用清洁剂后是否无水)。

印版阻力降低的主要原因在于印刷操作和印刷两个方面。印版方面:①曝光或显影前有跑光;②底片密度不够高;③显影液温度高、浓度高、显影时间长或补充过多造成显影过度;④强酸、强碱、印版附着洗涤剂等化学物质;⑤用印版清洁剂擦拭次数过多等,会影响印版的耐印性

在印刷方面,如果印刷压力过大或纸粉过多,在紫外印刷中使用强力的洗版剂和滚筒清洗剂,必然会导致印刷阻力降低。特别要指出的是,为了防止跑灯,普通PS版应该使用黄色安全灯来完全遮挡有害光线。

在生产中,一块板材被曝光,无论是由于板材的预生产问题,还是与之相匹配的曝光条件和板材本体的显影时间都不合适,而曝光的板材都有底蓝。底蓝的“秘诀”在于:①制版时砂网太厚,电解氧化电流不匹配;②制版时曝光不足或显影剂浓度不够,或两种条件不匹配。

底部发蓝的现象使许多操作人员头痛。在这种情况下,多发展不好,少发展不好。如果有更多的开发,需要保留的点会减少或丢失;如果开发较少,则会影响整个布局。在适度曝光和显影的情况下,如果图像显示后出现背景蓝色,则需要对其进行清理。不过,一旦清理干净,布局上就会有水印。水印印在印版上并印在机器上后,将再次清除水印。如果用清洗液再次清洗水印,则会再次清洗另一个脏圆。如果它们被涂在图片、文字或网线上,印版就不能使用了。

要解决这个问题,我们需要先涂上一层薄薄的胶水,然后再清除污垢,而高质量的印刷产品不能使用这个版。

以上八点是印版过程中常见的问题。本文简要介绍了在实际生产中还需要具体分析各方面所涉及的问题及其解决方法,有待进一步论证。